22日从华中科技大学获悉，由华中科技大学张海鸥教授主导研发的“铸锻铣一体化”金属3D打印技术，成功制造出了世界首批3D打印锻件。该成果有望改变世界金属零件制造的历史
22日从华中科技大学获悉，由华中科技大学张海鸥教授主导研发的“铸锻铣一体化”金属3D打印技术，成功制造出了世界首批3D打印锻件。该成果有望改变世界金属零件制造的历史。目前的3D金属打印技术虽实现了绿色铸造，但因缺乏锻压技术，无法解决裂纹和变形缺陷。
为解决这一世界性难题，张海鸥团队经过十多年攻关，独立研制出“微铸锻同步复合”设备，创造性地将金属铸造、锻压技术合二为一，实现了首超西方的微型“边铸边锻技术”，大幅提高制件强度和韧性，确保了构件的疲劳寿命和可靠性。
张海鸥教授介绍，运用该技术生产零件，其精细程度比激光3D打印提高50%。同时，零件的形状尺寸和组织性能可控，大大缩小产品周期。该技术以金属丝材为原料，材料利用率达到80%以上，而丝材料价格成本仅为目前普遍使用材料的十分之一左右。在热源方面，因使用高效廉价的电弧，成本也只需进口激光器的十分之一。
据了解，“铸锻铣一体化”金属3D打印技术具有广阔的应用前景，将带来包括设计、材料、工艺、检测、控制、装备等一系列制造要素的变革，促进我国传统工业转型。
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